FIB3R, L’IMPIANTO ALL’AVANGUARDIA CHE RIGENERA LA FIBRA DI CARBONIO

Riciclare e rigenerare la fibra di carbonio su scala industriale: questo è l’obiettivo di Fib3r, innovativo impianto - il primo nel suo genere a livello europeo - inaugurato dal Gruppo Hera a Imola, in provincia di Bologna, nel marzo 2025. Come suggerisce il nome, che si rifà alle tre R della sostenibilità, ovvero recover, reduce, reuse, l'obiettivo è quello di incrementare la circolarità all’interno di diversi settori strategici del Made in Italy, dall’automotive all’aerospaziale, dalla nautica all’arredo.
 

COME RINASCE LA FIBRA DI CARBONIO

Nell’impianto FIB3R entrano scarti a fine vita e ne esce fibra di carbonio rigenerata.

Nel mezzo, un innovativo procedimento di pirogassificazione, realizzato all’interno di un tunnel di 60 metri. La prima fase, quella della pirolisi, serve a liberare la fibra, più resistente al calore, dalla resina, mentre la seconda fase, quella della gassificazione, garantisce una fibra rigenerata di altissima qualità, purissima, lucente e interamente sostenibile. Inoltre, in un perfetto esempio di economia circolare, la resina decomposta in forma gassosa viene riutilizzata per generare parte dell’energia necessaria al processo, mentre le polveri rimaste nelle fibre vengono aspirate e inviate al sistema di abbattimento.

Dato che le originali caratteristiche di leggerezza ed elevata resistenza restano praticamente inalterate, il prodotto rigenerato è pronto per essere destinato agli stessi impieghi altamente performanti del materiale vergine, in un ciclo di riuso potenzialmente infinito.
 

RISPARMIO ENERGETICO E TRACCIABILITÀ

L’impianto, che ha richiesto un investimento complessivo di 8 milioni di euro, con un contributo UE di oltre 2,2 milioni, a regime può produrre 160 tonnellate di fibra di carbonio riciclata all’anno, con una riduzione del 74% delle emissioni di gas serra e un risparmio energetico del 75% rispetto alla produzione di fibra vergine, attività altamente energivora a causa delle elevate temperature. Inoltre, produrre materiale vergine significa impiegare materie prime fossili e aumentare i conferimenti in discarica, visto che gli scarti della lavorazione sono destinati quasi esclusivamente allo smaltimento. 

Non solo: l’unicità di Fib3r sta anche nella totale tracciabilità del materiale trattato, attraverso un apposito QR code, che riporta caratteristiche tecniche, peso, provenienza. 
 

STRETTO LEGAME CON IL TERRITORIO

Per mettere a punto l’impianto Herambiente ha collaborato con il Dipartimento di Chimica Industriale dell’Università di Bologna e con Curti Costruzioni Meccaniche, azienda ravennate che produce macchine automatiche per applicazioni industriali.

“Le esperienze precedenti nel recupero della fibra di carbonio avevano portato alla creazione di linee di lavorazione che sollevavano ancora molti interrogativi sulla qualità del materiale rigenerato: oggi, dopo un percorso iniziato tre anni fa, possiamo affermare di aver raggiunto un livello di eccellenza nel settore”, spiega Andrea Ramonda, AD di Herambiente. “Partendo da studi condotti in ambito universitario su scala di laboratorio, proseguendo poi con una fase pilota, abbiamo realizzato una linea che rappresenta un punto di svolta. Questo traguardo dimostra come l’innovazione e la collaborazione tra aziende, università e istituzioni possano trasformare un’idea sostenibile in una soluzione industriale concreta e altamente competitiva”.

Il rapporto con il territorio non si esaurisce qui, come spiega ancora Ramonda: “Inserito all’interno dell’ecosistema della Motor Valley, il progetto risponde in primis alle esigenze dei principali player di questo settore”.

È infatti soprattutto il settore dell’automotive, in particolare quello dell’Emilia-Romagna, che negli ultimi anni sta utilizzando sempre di più i compositi in fibra di carbonio nei processi produttivi. “Più in generale, comunque, i nostri clienti sono tutti gli attori lungo la catena del valore dei materiali compositi rinforzati con fibra di carbonio: dalle grandi aziende che ne curano la lavorazione, fino ai brand che realizzano prodotti finiti”.

I clienti stessi hanno portato Herambiente a sviluppare Fib3r per risolvere il problema degli scarti in aumento. “Puntiamo a produrre come nuova fibra rigenerata circa il 50% di quello che entra nell’impianto, contribuendo così a riportare in Italia la produzione di questo materiale, attualmente importato dall’Asia. Tra le aziende con cui lavoriamo, c’è il Gruppo Leonardo, che, attraverso la Divisione Aerostrutture, ha avviato un progetto di recupero delle fibre di carbonio di rinforzo dei compositi a matrice polimerica, utilizzati per la costruzione dei componenti di alcuni fra gli aeromobili civili più noti nell’aviazione commerciale, come lo stabilizzatore dei turboelica ATR, la fusoliera e lo stabilizzatore orizzontale del Boeing 787, i piani di coda dell’Airbus A220”.
 

MODELLI DI BUSINESS SOSTENIBILI E COMPETITIVI

Investire in infrastrutture circolari come Fib3r significa quindi aumentare la resilienza delle filiere produttive, ridurre la dipendenza dalle importazioni di materie prime critiche e creare valore attraverso modelli di business sostenibili e competitivi.

Il progetto si inserisce perfettamente nella strategia di Herambiente e, più in generale, del Gruppo Hera, che nel Piano industriale 2024-2028 ha allocato 2 miliardi di euro di investimenti alla rigenerazione delle risorse.

“Da anni siamo pionieri nel recupero delle frazioni secche della raccolta differenziata, nel recupero del rifiuto umido con i biodigestori, che lo trasformano in biometano e compost, e anche nel recupero della plastica con la nostra controllata Aliplast, che rappresenta un’eccellenza nel riciclo meccanico di scarti industriali, come film plastici, PET e a breve anche plastiche rigide”, conclude Ramonda. “Con oltre 100 impianti certificati in grado di trattare qualsiasi tipo di rifiuto e oltre 7 milioni di tonnellate di rifiuti trattati nel 2024, disponiamo della più grande e moderna piattaforma impiantistica del Paese per il trattamento e recupero di materia”.

Articolo a firma di Emanuele Bompan

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